面對傳統、新創車廠在電動車領域的激烈競爭，作為世界前 3 大汽車集團之一的 Toyota，也先後提出 2026 年推出 800 公里續航電動車、2030 年集團年產 350 萬輛電動車等發展計畫，積極追趕。近日，Toyota 再度釋出關於其未來電動車生產方式的重大革新，期望能有效降低成本、提升產品競爭力。

Toyota 針對集團次世代電動車發展，釋出新的生產方式革新計畫，，期望能有效降低成本、提升產品競爭力。

一體式壓鑄節省時間成本、自走式生產規劃更靈活

首先，Toyota 將導入一體式壓鑄（gigacasting）技術，透過壓鑄機與模具，可在 3 分鐘內造出車體，省下原先一一焊接、組裝零件的繁瑣步驟，降低人力與時間成本。Toyota 也提到，一體式壓鑄所使用的模具需要定期更換，一般來說需要 1 天的時間，但車廠工匠已設計出新的模具樣式，可以將更換時間縮短至 20 分鐘。未來 Toyota 次世代電動車，製造過程會將車體分為前、中、後 3 部分，在前、後段皆會使用一體式壓鑄技術進行生產。

Toyota 次世代電動車生產將車身分為 3 個區段，前、後會採用一體式壓鑄技術製造，可大幅縮短生產時間與成本。

除此之外，Toyota 還規劃了無輸送帶的自走式生產線，裝配好輪胎、電池的半成品車體，可以透過自動駕駛技術引導到指定位置，並由自動駕駛運輸車與機器手臂配合移動，載運零件與安裝，完成後再自行移動前往下一工作區域檢查、出貨。這樣的安排給予產線規劃更佳的靈活性，同時也減少了傳統產線建置的成本。

Toyota 未來將以無輸送帶的方式，運用自動駕駛功能，打造自走式生產線。車輛會自行移動到組裝地點，規劃更加靈活，也降低產線建置成本。

零件數位化輔助生產，豐田 TPS 模式改良再造優勢

而為了追蹤車輛生產情形、預先發現並解決問題，Toyota 也引進了 Digital Twin 數位分身技術，意即將每個現實中的產品零件，在數位平台上複製出一個虛擬分身，可以即時模擬、追蹤產品零件的生產情形，可以更快速的發現問題、即時修正。

Toyota 也引進了 Digital Twin 數位分身技術，在數位世界模擬現實中的生產情況，即時發現問題並解決。

Toyota 集團預計 2030 年所目標的 350 輛電動車銷量中，將有 170 萬輛會採用新的一體式壓鑄與自動化生產模式打造。曾開創 TPS 豐田生產方式的 Toyota，想要再次透過製成的改良優化，並向競爭者學習，在電動車時代再創優勢。